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数控车削加工中切削液的挑选

切削液的效果
  1冷却效果
  切削液能够将切削进程中所发生的热量迅速地从切削区带走,使切削温度下降。切削液的流动性越好,比热、导热系数和汽化热等参数越高,则冷却功能越好。
  2光滑效果
  切削液能在刀具的前后刀面与工件之间构成一层光滑薄膜,能够防止刀具与工件或切屑间的直接接触.减轻冲突和黏结程度,因而可减轻刀具的磨损,提高工件外表的加工质量。其光滑功能取决于切削液的浸透才能、构成光滑膜的才能和强度。
  3清洗效果
  切削液能够冲走切削区域和机床上的细碎切屑和掉落的磨粒,然后防止切屑时黏附刀具、阻塞排屑和划伤已加工外表。因而,需求切削液有杰出的流动性,并且在使用时有足够大的压力和流量。
  4防锈效果
  为减轻工件、刀具和机床受周围介质(如宅气、水分等)的腐蚀,需求切削液具有必定的防锈效果。防锈效果的好坏,取决于切削液自身的功能和参加的防锈添加剂的种类和份额。
切削液的选用
  常用的切削液分为三大类:水溶液、乳化液和切削油,见表2。
  1粗加工时切削液的选用
  粗加下时,加工余量大。切削用量大,发生很多的切削热。选用高速钢刀具切削时。使用切削液的首要目的是下降切削温度,减少刀具磨损。硬质合金刀具耐热性好,通常不必切削液,必要时可选用低浓度乳化液或水溶液。但有必要接连、充分地浇注,避免处于高温状况的硬质合金刀片发生无穷的内应力而呈现裂纹。
  2精加丁时切削液的选用
  精加工时,需求外表粗糙度较小,通常选用光滑功能较好的切削液,如高浓度的乳化液或含极压添加剂的切削油。
  3依据工件资料的性质选用切削液
  切削塑性资料时需求切削液。切削铸铁、黄铜等脆性资料时通常不必切削液,避免崩碎切屑而黏附在机床的运动部件上。
  加工高强度钢、高温合金等难加工资料时,由于切削加工处于极压光滑冲突状况,故应选用含极压添加剂的切削液。
  切削有色金属和铜、铝合金时,为了得到较高的外表质量和精度.可选用10%-20%的乳化液、火油或火油与矿物油的混合物。但不能用含硫的切削液,由于硫对有色金属有腐蚀效果。切削镁合金时,不能用水溶液,避免焚烧。
  4干式切削
  干式切削是在加工进程中不使用切削液的一种加工技能,它是当前机械加工中为保护环境和下降成本而尽量停止使用切削液的加工办法。
  为确保干式切削的顺利进行,需求选用新的耐热性非常好的刀具资料及涂层,设计合理的刀具构造与几许参数,挑选最好的切削速度,构成新的技能条件。
  当前.干式切削加工技能已广泛应用于铸铁、钢、铝、钛、镁等及其合金的切削加工。

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点击次数:  更新时间:2015-02-10 14:51:30  【打印此页】  【关闭